ein Verfahren zum Plattieren einer Nickelschicht auf a Metall oder einige Nichtmetalle durch elektrolytische oder chemische Verfahren wird Nickel genannt Überzug. Die Vernickelung ist in galvanisch vernickelt und stromlos vernickelt. galvanisiertes Nickel ist ein zusammengesetzter Elektrolyt eines Nickelsalzes (als Hauptsalz bezeichnet), eines leitfähigen Salzes, eines pH-Puffers, und ein Netzmittel. Die Anode ist metallisches Nickel und die Kathode ist plattiert Teil. Gleichstrom wird an die Kathode angelegt (plattierter Teil). eine einheitliche, dichte Nickelbeschichtung wird abgeschieden.

stromlose Beschichtung kann man auch nennen autokatalytische Beschichtung. Der spezifische Prozess ist: Unter bestimmten Bedingungen ist die Metallionen in der wässrigen Lösung werden durch das Reduktionsmittel und reduziert auf der Oberfläche des festen Substrats ausgefällt.

Galvanisieren von Nickel

1. die Stabilität des galvanischen Nickels Schicht in der Luft ist sehr hoch. weil Metallnickel eine starke Passivierung hat Fähigkeit, kann ein sehr dünner Passivierungsfilm schnell auf der Oberfläche gebildet werden, die der Korrosion der Atmosphäre, Alkali und einigen Säuren widerstehen kann.

2. Der galvanische Nickelkristall ist extrem fein und hat eine ausgezeichnete Polierleistung. das polierte Nickel Die Beschichtung ergibt ein spiegelglänzendes, glänzendes Erscheinungsbild, während der Glanz erhalten bleibt die Atmosphäre für eine lange Zeit. Daher wird häufig die Beschichtungsschicht für verwendet Dekoration.

3. Die Härte der Vernickelung beträgt relativ hoch, was die Verschleißfestigkeit der Produktoberfläche verbessern kann. Das Vernickeln wird üblicherweise in der Druckindustrie verwendet, um die Härte der Bleifläche.

4. Vernickeln hat eine breite Palette von Anwendungen. Es kann als dekorative Schutzbeschichtung verwendet werden. an der Oberfläche aus Stahl, Zinkdruckguss, Aluminiumlegierung und Kupferlegierung kann es die Grundmaterial aus Korrosion oder heller Dekoration. es wird auch oft als verwendet andere Beschichtungen. die mittlere Beschichtungsschicht, die dann mit einer dünnen Beschichtung versehen wird Chromschicht oder Goldimitatschicht, hat eine bessere Korrosionsbeständigkeit und ein schöneres Aussehen. in Bezug auf funktionale Anwendungen Nickel Die Beschichtung von Teilen in speziellen Industrien ist etwa 1 bis 3 mm dick, was möglich ist den Zweck der Reparatur erreichen. besonders in Stranggussformen, Formen auf die Oberfläche elektronischer Komponenten, Druckgussformen für Legierungen Luft- und Raumfahrt Motorteile mit komplexen Formen und die Herstellung von Mikroelektronik Komponenten werden sie zunehmend eingesetzt.

stromlose Vernickelung

1. ungleichmäßige Dicke und gute Beschichtung Fähigkeit sind ein Hauptmerkmal der chemischen Vernickelung und einer der Gründe für seine breite Anwendung. Die chemische Vernickelung vermeidet eine ungleichmäßige Dicke von die galvanisierte Schicht aufgrund ungleichmäßiger Stromverteilung. in stromlos Beschichtung, solange die Oberfläche des Teils mit der Beschichtung in Kontakt steht Lösung können die in der Beschichtungslösung verbrauchten Komponenten nachgefüllt werden Zeit, und die Dicke der Beschichtungsschicht am Beschichtungsteil ist im Grunde das gleiche, auch wenn die Rillen, Lücken und Sacklöcher gleich sind.

2. Die plattierten Teile dringen nicht ein Wasserstoff gibt es keine Wasserstoffversprödung und keine Notwendigkeit, Wasserstoff zu entfernen nach chemischer Vernickelung.

3. Viele Materialien und Teile haben bessere Funktionen wie Korrosion Beständigkeit und Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen als Vernickeln.

4.kann auf der Oberfläche von abgelagert werden verschiedene Materialien, wie Stahllegierung auf Nickelbasis, Legierung auf Zinkbasis, Aluminium Legierung, Glas, Keramik, Kunststoff, Halbleiter und andere Materialien, also Schaffung von Bedingungen zur Verbesserung der Leistung dieser Materialien.

5. niedrige Wärmebehandlungstemperatur, Danach können unterschiedliche Korrosions- und Verschleißfestigkeiten erzielt werden unterschiedliche Haltezeit unter 400 ℃. Daher ist es besonders geeignet für Funktionsbeschichtung von Teilen mit komplexen Formen und Oberflächen, die Verschleiß erfordern und Korrosionsbeständigkeit.